工业和信息化部、生态环境部、应急管理部、国家标准化管理委员会日前印发《标准提升引领原材料工业优化升级行动方案（2025—2027年）》，提出到2027年，完成石化、化工、钢铁、有色金属、建材、稀土、黄金等行业的标准评估及优化，分行业构建支撑原材料工业高质量发展的标准体系。其中，在推进绿色低碳标准建设方面，将聚焦低碳技术、碳减排、绿色产品等方面，坚持标准引领、有序提升，推动原材料重点行业大规模设备更新，引导传统产业改造提升。

原材料工业是支撑制造业发展的基石，其发展水平直接影响整个工业体系的竞争力和可持续发展能力。而标准作为衡量产品质量、引导产业发展方向的重要工具，对于推动原材料工业转型升级具有不可替代的作用，在规范企业生产行为、淘汰落后产能等方面也发挥着至关重要的作用。

“十四五”以来，我国发布了原材料领域国家标准1500余项、行业标准1800余项、重点团体标准1100余项，标准研制水平和国际化程度持续提升，引领产业发展作用不断增强。借助标准的“指挥棒”作用，我国原材料工业优化升级取得明显成效，相关行业的工艺技术装备水平大幅提升、绿色智能转型进程加快、结构布局持续优化，为加快建设制造强国奠定了坚实基础。

以钢铁行业为例，经过供给侧结构性改革、达标治理、超低排放改造、极致能效等一系列重大举措，我国千万吨级现代化钢铁企业工艺技术、设计施工、装备制造、运营管理等全产业链水平处于世界前列，低碳冶金工艺技术世界领先。自2012年以来，重点钢铁企业吨钢综合能耗累计下降9.77%，吨钢新水消耗下降37.95%。截至目前，全国8.3亿吨粗钢产能完成全流程或重点工序超低排放改造，为大气污染治理做出了巨大贡献。之所以能取得如此成绩，与钢铁行业相关标准的完善提升密不可分，仅2023年，钢铁行业就发布了国标、行标、团标共275项，并发布国际标准12项，钢铁标准由数量规模型向质量效益型转变。

与其他行业相比，原材料工业行业高能耗、高排放的特点更为突出，是节能降碳、污染减排的重点。在能耗、污染物排放等标准体系的引领下，相关行业企业在技术创新、工艺升级、末端治理等方面发力的同时，还积极进行布局优化，探索出了各具特色的绿色发展之路。

比如，电解铝是能耗大户，目前我国每吨电解铝综合交流电耗比世界平均水平低700千瓦时，而且超900万吨电解铝产能有序转移至清洁能源丰富的地区，实现企业低碳发展的同时，助力新能源电力就地消纳。再比如，我国环渤海、长三角、珠三角三大产业集聚区炼化产能占比达70%；目前建成并通过认定的化工园区有708家，产值占石化化工行业70%以上。通过园区集中，可以更好地促进企业间耦合发展，有效提高了资源循环利用效率和清洁生产水平。

日前召开的中央经济工作会议强调，必须统筹好培育新动能和更新旧动能的关系，因地制宜发展新质生产力。原材料工业是传统产业优化升级的重点领域，也是因地制宜发展新质生产力的重点领域。这就要求相关行业要以标准体系建设为切入点和发力点，以标准提升引领原材料工业优化升级。

对此，不仅要围绕转型发展需求，提升标准供给质量，更要在标准落实上下功夫，确保标准切实发挥作用。对于企业来说，标准升级是发展机遇，要想抓住机遇就需要投资，工艺改造、流程优化、设备更新等都要花钱。一方面，要通过财政、金融政策，为企业技术改造和设备更新提供资金支持；另一方面，要坚持扶优汰劣的管理思路，比如实施差别化的电价、水价、环境税等措施，对不同环保水平的企业实施差异化管控等，让工艺装备先进、环保绩效和能效水平高的企业享受到实实在在的政策红利，充分释放先进生产力，从而达到鼓励先进、鞭策后进的效果。

此外，还要加强对相关标准体系实施效果的评估，完善“缺标补标、低标提标、优标转标、有标贯标”的工作体系，不断增强标准在推进产业治理体系和治理能力现代化中的基础性、引领性作用。